Kaleng logam punya masalah khas: permukaan mengkilap yang menipu kamera, dan cacat seperti coating hilang yang tidak terlihat mata. Titik inspeksi paling awal dan paling murah adalah empty can inspection — memeriksa kaleng kosong sebelum diisi. Pencahayaan yang tepat menyelesaikan sebagian besar tantangannya — di bawah ini contohnya dari lini kaleng sarden.
Kaleng kosong difoto dari dalam (biasanya kamera menghadap ke atas di bawah jalur kaleng terbalik) untuk mendeteksi penyok, lubang, benda asing, sisa kotoran produksi, dan cacat bibir kaleng — sebelum masuk filler. Ini titik inspeksi paling awal dan paling murah untuk menahan cacat, karena kaleng belum berisi produk.
Lapisan UV coating transparan tidak terlihat di bawah cahaya biasa. Dengan pencahayaan UV, kaleng tanpa coating tampak berbeda dan ditolak sebelum masuk pengisian — bagian dari empty can inspection.
Penyok pada dinding atau bibir kaleng terdeteksi dari perubahan kontur — kaleng penyok berisiko bocor setelah seaming.
Lipatan seam yang tidak rata atau tidak sempurna terlihat dari atas dengan pencahayaan miring (low-angle). Untuk pengukuran seam presisi, dipadukan dengan kamera 3D.
Untuk kaleng terbuka sebelum seaming, level isi diperiksa dari atas atau samping — kaleng kurang isi ditolak.
Label kertas atau cetak langsung: ada, benar varian, tidak miring, tidak sobek.
Kode inkjet/laser di dasar atau tutup dibaca dan diverifikasi — permukaan logam mengkilap butuh dome light supaya karakter terbaca konsisten.
Lapisan pelindung di bagian dalam kaleng transparan — di bawah cahaya biasa, kaleng dengan dan tanpa coating terlihat identik. Dengan pencahayaan UV, lapisan itu berpendar dan kamera langsung membedakannya. Kaleng tanpa coating ditolak sebelum diisi, bukan setelah produk jadi.
Empty can inspection adalah pemeriksaan kaleng kosong sebelum masuk mesin filler — mendeteksi penyok, lubang, benda asing (serpihan logam, debu produksi), sisa kotoran, dan cacat bibir kaleng. Dilakukan di titik ini karena jauh lebih murah menolak kaleng kosong yang cacat daripada menemukan masalahnya setelah kaleng terisi produk dan tertutup — saat itu seluruh isi dan proses sudah terbuang percuma.
Kamera biasanya diposisikan menghadap ke atas di bawah jalur conveyor, memotret kaleng saat melintas dalam posisi terbalik (mulut kaleng menghadap bawah/kamera). Pencahayaan diarahkan ke dalam kaleng untuk menerangi dasar dan dindingnya, sehingga benda asing atau cacat permukaan bagian dalam terlihat kontras terhadap logam di sekitarnya.
Permukaan logam memantulkan cahaya seperti cermin, sehingga kamera melihat pantulan lampu dan lingkungan, bukan permukaan kalengnya. Solusinya ada di pencahayaan: dome light memberi cahaya merata dari semua arah sehingga pantulan hilang, low-angle light membuat penyok dan seam tampak sebagai bayangan, dan UV membuat lapisan coating berpendar. Kameranya biasa — pencahayaannya yang menentukan.
Kamera 2D bisa mendeteksi seam yang terlihat cacat (tidak rata, terbuka, terlipat) sebagai pemeriksaan 100% unit di lini. Untuk pengukuran dimensi seam (seam thickness, overlap) sesuai standar pengalengan, dibutuhkan kamera 3D laser line profile atau tetap seam micrometer di laboratorium secara sampling. Keduanya saling melengkapi, bukan menggantikan.
Tergantung cacatnya. Coating dan cacat kaleng kosong diperiksa sebelum filler — supaya kaleng cacat tidak diisi produk. Seam, kode, dan label diperiksa setelah seamer. Untuk lini dengan retort, inspeksi kode sering dipasang setelah retort karena cetakan bisa terpengaruh proses panas.
Kirim beberapa kaleng — yang bagus dan yang bermasalah. Kami coba beberapa pencahayaan dan tunjukkan mana yang membuat cacatnya tampak.